В Эргофанс литье под давлением является основой производства пластиковых компонентов, особенно для деталей учебных стульев, таких как каркасы спинок, поддоны сидений, подлокотники, основания стульев и подставки для ног. Этот передовой процесс гарантирует, что каждая деталь прочная, однородная и готовая к сборке.
1. Подготовка формы: закладываем основу точности
Наш процесс начинается с проектирования и подготовки прецизионных форм для каждого компонента стула. Эти формы, созданные по точным спецификациям, отражают тенденции рынка и эргономические достижения, гарантируя, что каждый новый дизайн продукта соответствует последним требованиям. Новые формы регулярно разрабатываются для внедрения инновационных продуктов, адаптированных как для эстетики, так и для функциональности.
2. Подача материала: выбор правильной смолы
Качество начинается с сырья. Мы загружаем в бункер литьевой машины первоклассные пластиковые гранулы — в основном чистый полипропилен (ПП), ценимый за свою прочность и гибкость. Для деталей стульев, требующих превосходной структурной прочности, таких как несущие рамы или основания, мы выбираем прочные нейлоновые материалы. Этот тщательный выбор материала гарантирует, что каждая деталь сочетает в себе прочность и комфорт, идеально подходит для ежедневного использования в учебных заведениях.
3. Плавка и литье под давлением: воплощение компонентов в жизнь
На этом критическом этапе пластиковые гранулы точно нагреваются до тех пор, пока не достигнут расплавленного состояния. Затем жидкий пластик впрыскивается в полость формы под высоким давлением, тщательно заполняя даже самые мелкие детали. Это гарантирует, что каждая деталь — вплоть до тонких изгибов и эргономичных контуров — появляется с постоянной точностью для оптимальной подгонки и отделки.
4. Охлаждение и затвердевание: сохранение формы и прочности
Быстрое и контролируемое охлаждение позволяет пластику затвердеть в своей окончательной форме. На этом этапе мы надежно фиксируем деталь в форме, чтобы предотвратить любую деформацию, вызванную перепадами температуры. Этот фундаментальный шаг является ключевым для производства надежно прочных и размерно стабильных компонентов, жизненно важных для безопасности и долговечности детских стульев.
5. Извлечение и проверка: обеспечение качества каждой детали
После охлаждения форма открывается, и готовая пластиковая деталь выталкивается. Каждый компонент проходит тщательную проверку, оценивая такие аспекты, как структурная целостность, отделка поверхности и точность подгонки. Только детали, соответствующие нашим строгим стандартам, переходят на следующий этап, гарантируя постоянное качество для каждой партии.
6. Укладка и хранение: готово к сборке
Одобренные компоненты аккуратно укладываются и хранятся в организованных помещениях, что гарантирует их сохранность и готовность к бесшовной интеграции в линию окончательной сборки или прямой отгрузке. Этот систематический подход сводит к минимуму время простоя и поддерживает эффективное выполнение заказов для наших глобальных партнеров по розничной торговле и дистрибуции.
